Alumar retoma produção de alumínio após cinco anos de operações suspensas

A reativação resultou em um investimento de R$ 957 milhões e faz parte da estratégia de suas consorciadas para aumento de produção face às perspectivas futuras do mercado mundial. A capacidade total deverá estar operacionalizada até o fim deste ano e a fábrica já reinicia sua produção com energia totalmente renovável.

Com capacidade total de 447 mil toneladas métricas de alumínio por ano, a retomada das atividades viabilizou a geração de 1.500 novos postos de trabalhos indiretos, além da contratação de 1.140 colaboradores diretos.

O diretor da Alumar, Helder Teixeira, frisou que o retorno da produção de Alumínio na Alumar acontece em um momento em que gerar emprego, renda e crescimento econômico no Maranhão é muito necessário. “Nós temos uma visão histórica e compromisso com os maranhenses. Tudo isso, trará resultado expressivo para o desenvolvimento das pessoas e maior contribuição em relação ao recolhimento de impostos, desenvolvimento sustentável, respeito ao meio ambiente dentro de um local seguro”, disse.

A Alumar é uma fábrica premiada como a melhor indústria para se trabalhar por quatro anos consecutivos, reconhecida e agraciada com prêmios de meio ambiente no Brasil e do mundo. A empresa compreende três linhas de produção, um complexo operacional de 710 cubas, caracterizada por apresentar uma estrutura de ponta e de produção dentro dos padrões nacionais e internacionais de qualidade e segurança.A Alcoa, uma das principais produtoras de alumínio no Brasil, investiu R$ 1,3 bilhão em projetos de energia renovável nos últimos dois anos nas unidades de Alumar, no Maranhão, e Poços de Caldas, em Minas Gerais. A companhia pretende zerar as emissões líquidas de carbono até 2050, com iniciativas para substituir combustíveis fósseis, entre outras. As ações incluem desde a extração da bauxita até o processo de refino e redução.

Na Alumar, a produção de alumínio a partir de energia renovável e com baixa emissão de carbono começou com investimentos de R$ 1 bilhão, em um equipamento que opera 100% com energia renovável.

Anteriormente, a unidade já havia substituído o uso de diesel nos fornos de cozimento de anodos pelo Flex Gás, um sistema que utiliza gás liquefeito de petróleo (GLP) e emite menos gases de efeito estufa. Isso representou uma redução de aproximadamente 30% nas emissões de carbono, permitindo a entrega de alumínio verde para os clientes, segundo a empresa.